我国首个汽车维修工控管理系统日前在京投入使用。该系统成功实现了汽车维修企业专业无尘干磨钣喷流水作业的工控管理，也让交通运输业的节能减排有了新的路向选择。

　　据主持研发工作的北京亚之杰世纪汽车销售中心副总经理王立伟介绍，该系统实现了汽车钣喷维修生产工业化、透明化、数字化。采用该套管理系统，可以准确控制汽车维修干磨钣喷流水线作业的各项工序进程，流水线通过计算机对各专业化工序时间进行优化配置，使作业效率大大提高，降低了员工劳动强度，同时也提高了客户满意度。工控系统将喷漆工序分为做底、中涂、面漆、抛光、交车、检验6大工序，以每车3平方米喷涂面积测算，原来需5～7小时的喷涂作业流程，目前仅需3.5小时即可完成。因工序科学分类，维修工人术业专攻，保证了维修过程的高品质，并可使总体维修质量持续稳步提升。

　　记者在现场看到，维修管理系统采用动态拟人图示，由工人刷POS条码卡工单进入开工流程后，管理者及维修工人即可通过两块24英寸液晶显示屏观看到一辆动画小车在工序时间轨道上运行，工序状态、操作人、完工时间提醒等一目了然。

　　配合维修工控系统，亚之杰世纪自行设计了喷烤分离的新型烤房，同配套供应商一起实现了此项产品的国产化，仅15分钟即可下线一台车，相比原传统漆房，可节约一倍左右的时间，直接节约燃油消耗30%。考虑生产效率提高的因素，可使喷涂间接维修成本降低50%左右。

　　据了解，干磨喷涂的维修作业方式在国外早有推广，国内虽有类似流水线，都因没有好的管理工具而有待完善。若此项工艺在北京地区推广，保守估计一年累计可节约柴油消耗2万多吨，每年减少废气有机物排放100万立方米以上。相信随着节能减排的要求，以及企业自身成本控制的考虑，汽车维修电子化干磨喷涂流水线作业必将是大势所趋，几十年来汽车钣喷维修脏、乱、差的手工作坊式生产将逐渐淡出人们的视线。